Классификация амортизаторов

Гидравлические двухтрубные амортизаторы
Гидравлические двухтрубные амортизаторы – самый распространенный и дешевый тип демпфирующих стоек. Они довольно просты по конструкции и не столь требовательны к качеству изготовления. Состоит такой амортизатор из двух трубок: рабочей колбы, где и находится поршень, и внешнего корпуса, предназначенного для хранения избыточного масла. Поршень перемещается во внутренней колбе, пропуская масло через собственные каналы и выдавливая часть масла через клапан, находящийся снизу колбы. Этот клапан иногда называют клапаном сжатия, поскольку зачастую он отвечает за перетекание масла именно в данном такте. Эта часть жидкости просачивается в полость между колбой и внешним корпусом, где сжимает воздух, находящийся при атмосферном давлении в верхней части амортизатора. При движении назад задействуются клапана самого поршня, регулируя усилие на отбой.
Длительное время именно такая конструкция превалировала на рынке амортизаторов. Но годы эксплуатации выявили ряд ее недостатков. Основным минусом является аэрация. Особенно при интенсивной работе такого амортизатора. Замена воздуха азотом (азот, будучи инертным газом, не давал деталям амортизатора корродировать, в отличие от воздуха) несколько улучшила его работу, но не решила проблему полностью. Кроме того, такие амортизаторы, имея фактически двойной корпус, хуже охлаждаются, что также отрицательно сказывается на их работе. С другой стороны, если делать их большего диаметра, удается повысить демпфирующие характеристики, одновременно снижая рабочее давление и, как следствие, температуру.

Гидропневматические амортизаторы
Гидропневматические амортизаторы имеют схожую конструкцию и принцип действия с обычными гидравлическими двухтрубными стойками. Основное отличие в том, что вместо воздуха под атмосферным давлением находится инертный газ (чаще азот) под некоторым давлением (от 4 до 20 атм и более, в зависимости от назначения). Это и есть так называемый газовый подпор. Значение давления газа может быть различным для разных условий эксплуатации автомобиля. Кстати, чем больше диаметр патрона, тем меньшее необходимо давление газового подпора. Оно может различаться также для передних и задних амортизаторов.
Чем же помогает газовый подпор? Прежде всего – пресловутая аэрация. Будучи под давлением, газ не смешивается с маслом столь сильно, как в предыдущем случае, улучшая работу амортизатора. Но полностью данная проблема не решена и здесь. Кроме снижения аэрации масла, газовый подпор способствует поддержанию автомобиля, выполняя роль дополнительного демпфера. То есть, даже если пружины уже сжались бы, газовый заряд в амортизаторе удерживает правильное положение автомобиля, что положительно влияет на его управляемость. Такой конструктивный подход позволяет инженерам более гибко подходить к настройкам работы амортизатора, делая его более универсальным, чем обычные гидравлические.
Общая проблема всех двухтрубных амортизаторов – невозможность установки «вверх ногами». Этому мешает наполняющий их газ.

Однотрубные амортизаторы
Такие амортизаторы, как следует из названия, имеют лишь одну колбу, которая является и рабочим цилиндром, и корпусом одновременно. Работают они так же, как и двухтрубные, но в данной конструкции газ находится в том же цилиндре и отделен от масла особым плавающим поршнем (так называемая схема De Carbon). Газ (чаще азот) находится в своей камере, отделенной от масла, под высоким давлением (20–30 атм).
Однотрубные амортизаторы не имеют нижнего клапана сжатия, как двухтрубные. Это означает, что всю работу по управлению сопротивлением и при сжатии, и при отбое берет на себя поршень. В этой связи, несмотря на кажущуюся простоту этого узла, подбор его конструкции, размера, формы и количества отверстий является весьма сложной задачей. В целом такие амортизаторы имеют высокие рабочие характеристики. Они еще точнее держат автомобиль, способствуя лучшей управляемости. Кроме того, они эффективнее охлаждаются, поскольку воздухом обдувается непосредственно рабочий цилиндр. Плюс к этому в тех же габаритах, что и двухтрубные амортизаторы, внутренний диаметр рабочей колбы будет больше, равно как и диаметр поршня. Это означает больший объем масла, более стабильные характеристики и, опять же, лучшая теплоотдача.
Но есть и минусы. В отличие от своих двухтрубных «коллег», однотрубные более уязвимы от внешних повреждений. Замятая колба однозначно приводит к замене стойки, тогда как двухтрубные имеют своего рода страховку, или, если можно так назвать, щит в виде внешнего цилиндра. К минусам можно отнести также высокую чувствительность однотрубных амортизаторов к температуре. Чем она выше, тем выше давление газового подпора и жестче работает амортизатор. С другой стороны, однотрубные стойки можно устанавливать как угодно, поскольку газ плотно отделен от масла плавающим поршнем. Кстати, именно это обстоятельство позволяет автопроизводителям, устанавливая такой амортизатор штоком вниз, снижать неподрессоренные массы.
Здесь же нужно сказать и о том, что часто можно встретить амортизаторы с надетой на них пружиной. Этот вариант конструкции не относится исключительно к однотрубным стойкам. Просто так добавляется дополнительный упругий элемент, а порой он и вовсе заменяет основную пружину. Такие конструкции часто имеют возможность регулировки клиренса автомобиля. Подкручивая особую винтовую гайку на корпусе амортизатора, поддерживающую пружину снизу, можно поднять или опустить автомобиль, соответственно поджав либо отпустив пружину.
Своего рода эволюцией однотрубных амортизаторов являются «однотрубники» с выносной компенсационной камерой. В них камера с газовым подпором вынесена за пределы самого амортизатора в отдельный резервуар. Такая конструкция позволяет, не увеличивая размеры самого амортизатора, увеличить объем и газа, и масла, что серьезно влияет на температурный баланс (они более эффективно охлаждаются) и стабильность характеристик. Плюс к этому имеют больший рабочий ход. Но еще больший эффект от выносной камеры в том, что на пути масла, перетекающего из основного рабочего цилиндра в допкамеру, можно установить систему клапанов, которые будут играть роль клапана сжатия, как в двухтрубной конструкции. Отделив друг от друга клапана, работающие на сжатие и отбой, можно заложить много диапазонов регулировки. Можно менять жесткость работы амортизатора для различных скоростей движения поршня, например малую, среднюю и большую. И позиций таких регулировок может быть 10 и более.
Порой можно встретить и весьма экстравагантную систему с набором перепускных клапанов. Кроме большого внешнего резервуара, амортизатор облеплен несколькими трубками, на концах которых находятся регулировочные головки под гаечный ключ или отвертку. По этим трубкам масло перепускается из над– и подпоршневых камер друг в друга. Регулируя эти перепускные каналы, можно получить нужные характеристики работы амортизатора на определенных режимах или, если быть точным, положениях поршня. То есть такие амортизаторы чувствительны не только к скорости перемещения поршня, но и к его позиции внутри колбы. Кроме этого, наличие большего числа трубок, по которым проходит масло, способствует лучшему его охлаждению.

Надежность ремня ГРМ

Надежность ремня ГРМ особенно важна в двигателях, где поршни и клапана находятся в одном блоке. Так как в таких двигателях поршни и клапана делят одно и то же пространство, то благодаря ремню ГРМ они никогда не дотрагиваются друг до друга. Когда ремень ГРМ ломается или соскакивает, поршень ударяет в открытый клапан и гнет его, в результате чего требуется дорогостоящий ремонт двигателя.
Производители автомобилей сообщают в инструкции, когда следует менять ремень ГРМ. В перечисленных моделях автомобилей ремень ГРМ должен меняться каждые 75 000 — 100 000 км пробега. В не перечисленных моделях автомобилей следует менять примерно каждые 90 000 км. Некоторые производители рекомендуют менять ремень ГРМ на 160 000 км.

Ремень ГРМ выходит из строя без предупреждения, поэтому его нужно периодически менять. Периодичность замены ремня ГРМ зависит от конкретной марки автомобиля и об этом сроке можно узнать из технической документации. Многие авто мастера рекомендуют менять ремень грм при пробеге автомобиля более 75 000 километров. Замена ремня ГРМ следует производить не только по причине его поломки. Ремень может ослабнуть или износиться, в результате чего он может неплотно прилегать и не обеспечивать синхронную работу поршней и клапанов. В результате этого машина ведет себя намного хуже, плохо заводится, двигатель может выйти из строя.
Во многих современных автомобилях ремень ГРМ делают из резино-металлического материала, который имеет ограниченный срок эксплуатации. Такой ремень починить нельзя, только заменить на новый. Резиновые ремни ГРМ используются авто производителями вместо металлической цепи, так как они намного дешевле и не такие шумные, как цепи.
В 90% случаев замены ремня ГРМ требуется и замена водяного насоса (помпы). Никакой связи между ними нет, кроме того, что при замене ремня ГРМ удобно заменить и водяной насос. На многих машинах водяной насос проживет до конца жизни автомобиля. Но на некоторых автомобилях он периодически выходит из строя. Если на моделях вашего автомобиля водяной насос имеет тенденцию ломаться, то лучше его заменить вместе с ремнем ГРМ.

Измерение компрессии двигателя

Есть два способа для измерения компрессии, которыми вы можете воспользоваться: точное измерение - компрессометром и приблизительное - вручную. Для последнего способа измерения требуются определенный навык, но в то же время нет ничего сложного и в нем.
Выверните все свечи, кроме свечи первого цилиндра, и проворачивайте коленчатый вал двигателя до тех пор, пока в первом цилиндре не закончится такт сжатия (определить это можно по совпадению меток). Затем поочередно ввертывайте свечи в другие цилиндры и также проворачивайте коленчатый вал. Понять, в каком цилиндре компрессия понижена, можно, сравнивая усилия, прилагаемые для прокручивания коленвала.
Это довольно условное измерение, т.к. оно связано с субъективными особенностями человеческой физиологии. Поэтому предпочтительней воспользоваться компрессометром. Необходимое значение компрессии для своего автомобиля вы можете узнать из техпаспорта.

Измерение компрессии в этом случае проводится на горячем двигателе (80-850С).
 - Заведите автомобиль и разогрейте его до необходимой температуры.
- Выверните все свечи зажигания.
- Попросите кого-либо помочь вам, т.к. обязательным условием измерения является полное открытие дроссельной заслонки, а помощник будет включать стартер, до конца выжав педаль газа (открытие дроссельной заслонки можно обеспечить и просто блокировав педаль газа).
- Наконечник компрессометра плотно вставить в отверстие свечи зажигания, убедитесь, что соединение надежно.
- Включите стартер и проворачивайте им коленчатый вал, пока показания манометра не прекратят расти (на это у вас уйдет 2-3 секунды). Для коленчатого вала необходимо, чтобы он вращался со скоростью 100 оборотов в минуту. Это выполняется лишь при исправности аккумулятора.
- Выключите стартер, расшифруйте показания прибора (показания манометра или диаграмму - это зависит от типа прибора). Измерение производится во всех цилиндрах.
- Не забывайте удалять воздух из компрессометра или перемещать кассету диаграммы в исходное положение после каждого замера. Если у вас получились данные, отличающиеся от нормы, повторите измерения на данном цилиндре.
Что делать, если вы не знаете нормативных данных, приблизительный показатель нормативной компрессии для двигателя вашего автомобиля можно рассчитать по формуле:
Компрессия (кгс/см2) = степень сжатия * коэффициент Х
Степень сжатия всегда записывается в технической характеристике двигателя. Коэффициент Х зависит от вида двигателя:

Х = 1,2-1,3 для четырехтактных двигателей с искровым зажиганием;

Х = 1,7-2 для четырехтактных дизельных двигателей.

Компрессия в новых автомобилях или в находящихся в хорошем состоянии должна соответствовать данных завода-изготовителя или данным, следующим из указанной выше формулы.
Разница показателей компрессометра между цилиндрами не должна превышать 10% от максимального показателя.
Более просто это выглядит так: разница не должна превышать 1 кгс/см2 для бензинового двигателя. Таким образом, падение компрессии на 15 % в данном цилиндре свидетельствует об износе поршня, цилиндра, поршневых колец или клапанов. Продолжительная эксплуатация двигателя с таким цилиндром ведет к усиленному износу.
Бывают случаи, когда компрессию в двигателе можно восстановить. Это возможно в тех случаях потери компрессии, когда неправильно собран двигатель, когда предварительно не установлены в отдельности по меткам коленчатый вал и распределительный вал, при проворачивании стартером коленчатого вала двигателя, при сорванных зубьях или разрыве зубчатого ремня. В результате ударного столкновения тарелок клапанов с поршнями стержень клапана изгибается и клапан не садится плотно в свое седло. Отсюда и отсутствие компрессии в цилиндрах.
Чтобы исправить эту неполадку, необходима частичная разборка двигателя и притирку клапанов.
Для получения максимальной компрессии клапаны необходимо притереть. Это можно сделать с помощью подходящего по диаметру шланга длиной примерно 15 см, надеваемого на конец клапана и выполняющему роль ручки. Если под рукой нет специальной притирочной пасты, то ее можно заменить размельченным в порошок стеклом, которое измельчают в металлической ступке, а затем смешивают с машинным маслом.
Эту смесь наносят на кромку клапана и начинают процесс притирки. Следите за тем, чтобы паста не попала на стержень клапана, т.к. в этом случае будет повреждена направляющая втулка.
Работы выполняют на снятой и уложенной на горизонтальную поверхность головка двигателя. Резиновый шланг-ручку надевают на стержень клапана с противоположной стороны головки и, прижав клапан к седлу, начинают его вращать, каждый раз проворачивая примерно на 300. При этом клапан необходимо периодически отрывать от седла и переставлять на новое место для того, чтобы не осталось круговых крупных рисок на поверхности седла и клапана.
О том, что притирка завершена, вам скажет наличие на поверхности клапана ровной серой дорожки шириной 1,5-2 мм. После завершения работы необходимо тщательно промыть керосином места притирки и головку.
Потеря компрессии зависит от состояния двигателя и износа поршневых колец. Еще один способ проверить техническое состояние колец. Назовем этот вариант "масляная проверка". Для данного вида определения неисправностей нам и потребуется ранее упомянутые в инструментах шприц и машинное масло.
Впрысните в те цилиндры, где компрессия понижена, 10-30 мл машинного масла. Закройте свечное отверстие, осуществите несколько оборотов коленвала, чтобы масло распространилось по цилиндру, а затем снова измерьте компрессии.
Теперь необходимо сравнивать показания компрессометра до и после введения масла.
Если компрессия значительно повысилась или очень близка к норме, значит, негерметичны вследствие износа как правило поршневые кольца, поршни, цилиндры.
Если компрессия повысится незначительно - негерметичны клапаны и кольца или повреждена прокладка головки блока цилиндров.
Если компрессия осталась неизменной, значит, негерметичны клапаны.
Хорошо бы еще знать о том, в каком состоянии находится герметичность цилиндров. Проблема в том, что самостоятельно без специального оборудования, вы вряд ли сможете ее определить. Поэтому проверку герметичности цилиндров и проверку герметичности головки блока цилиндров рекомендуется не делать самостоятельно, а обратиться на СТО.

Innotech Aspiron - автомобиль, созданный для гонщиков

Innotech Aspiron - автомобиль, созданный для гонщиков-любителей, оснащен форсированным двигателем предыдущего поколения американского спорткара Chevrolet Corvette и в базовой версии обладает мощностью в 500 лошадиных сил. Минимальная стоимость авто составит 114 400 евро.
Добившись определенных успехов в послепродажной настройке серийных моделей Chevrolet Corvette, в 2010 году компания Innotech начала производство гоночных болидов для трек-дней. Новинка обладает ярким гоночным дизайном кузова с острой носовой частью, большим антикрылом на корме и вынесенными по бортам колесами. Открытый двухместный спорткар Innotech
 

Aspiron получил карбоновые ковшеобразные кресла, 6-точечные ремни безопасности, регулируемые педали и цифровую доску приборов с таймером.
Легкий карбоновый автомобиль оснащается различными моторами General Motors, самым мощным из которых является 6,2-литровая компрессорная «восьмерка» LS9 мощностью 800 л. с. Тяга передается на колеса задней оси через 6-ступенчатую ручную трансмиссию Ricardo, связанную с дифференциалом повышенного трения Ford.